高速公路建設(shè)領(lǐng)域如何發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力？由中交二航局承建的深汕西高速改擴建項目給出了答案，其“公路小型預(yù)制構(gòu)件全自動化流水生產(chǎn)線”為全國首創(chuàng)技術(shù)，該技術(shù)的使用，使預(yù)制件生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)而言提升了5倍。

深汕西改擴建項目是一項4車道改8車道的高速擴建工程，總長度11.96公里，全程共需要600余萬塊預(yù)制件。項目工期緊張，且對預(yù)制構(gòu)件需求大、要求高，傳統(tǒng)人工預(yù)制件工藝至少要11個月才能生產(chǎn)完所需預(yù)制件。

經(jīng)過項目團隊討論研究，決定采用模擬人工裝模和振搗模具的方式設(shè)計自動化生產(chǎn)線，在機械化的基礎(chǔ)上根據(jù)模具重心和受力方向安裝、振搗模具。項目團隊在振搗模具上進行創(chuàng)新，采用高強塑料模具取代以往鋼制模具，避免了定鋼模具碰撞導(dǎo)致的成品偏差，每板預(yù)制件的重量由20公斤減至10公斤，在運輸過程中可以減少設(shè)備和人員投入，運輸效率大幅提升。

如此一來，相比傳統(tǒng)生產(chǎn)中采用的定型鋼模、插入式振搗棒，自動化生產(chǎn)線下單板預(yù)制件制作時間縮短了5分鐘，生產(chǎn)效率提升了30%，預(yù)制件的制作時間由11個月縮短為8個月。項目團隊還在放料環(huán)節(jié)增加傳感器，改變以往人工控制放料方式，工效由每人每臺班1立方米混凝土提高至5立方米。這樣既能實現(xiàn)精準(zhǔn)放料，避開混凝土外溢、灑落等問題，又能解決制作人手不足的問題。

為進一步提高生產(chǎn)效率，項目技術(shù)團隊對模具蒸養(yǎng)環(huán)節(jié)進行優(yōu)化，通過對比自然蒸養(yǎng)和溫室蒸養(yǎng)環(huán)境下模具蒸養(yǎng)速度和質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)溫室蒸養(yǎng)環(huán)境下模具因溫度、濕度相對穩(wěn)定，硬度比自然蒸養(yǎng)要強上許多。經(jīng)過審批同意，自動化生產(chǎn)車間多了一間168平方米的蒸養(yǎng)室。在85攝氏度的蒸養(yǎng)下，單板模具的蒸養(yǎng)時間由自然蒸養(yǎng)的7天縮短為3天，整體硬度提升20%，整體制作時間縮短為6個月。

預(yù)制件生產(chǎn)繼續(xù)“加速”。項目技術(shù)團隊在機械化設(shè)備方面開展研究，在蒸養(yǎng)室運輸帶旁放置自動脫模設(shè)備，通過模擬人工脫模翻轉(zhuǎn)，30秒可以完成12塊模具脫模，單板模具脫模速度相比人工脫模提升150%。至此，預(yù)制件整體制作時間縮短為3個月。

“通過自動化生產(chǎn)，我們用3個月時間就完成了約608萬塊預(yù)制件生產(chǎn)，縮短了8個月的生產(chǎn)周期?！倍骄謴V東深汕西改擴建項目副總工程師盤訓(xùn)學(xué)眺望著蜿蜒的公路高興地說，而高速橋兩側(cè)的預(yù)制件是中交建設(shè)者們助力粵港澳大灣區(qū)繁榮發(fā)展的力證。