“注意注意，16號機位位移傳感器掉線，趕快檢查?！薄?號作業(yè)面偏載超限，作業(yè)人員注意調(diào)整各機位負載?！痹诮K常泰長江大橋項目集控室，技術(shù)人員正緊盯著電腦屏幕，配合中交二航局的建設(shè)者們，完成一節(jié)節(jié)主塔的施工。

常泰長江大橋是長江經(jīng)濟帶綜合立體交通走廊的重要項目。大橋主塔高352米，為世界在建最高橋塔，主塔施工為大橋建設(shè)的重中之重。主塔采用“空間鉆石型”設(shè)計，中塔柱為四塔肢空間傾斜結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)受力復雜，對工藝要求較高，施工控制難度大。

2023年5月8日，隨著最后一道指令下達，主塔最后一節(jié)塔柱終于順利爬升到了設(shè)計高度。“多虧了這套在線故障診斷平臺，原來需要人工現(xiàn)場反復排查才能確定的故障，現(xiàn)在基本可以實現(xiàn)‘一步到位’了?！碧崞鹩芍薪欢骄肿灾餮邪l(fā)的故障診斷系統(tǒng)，常泰長江大橋項目總工康學云難掩喜悅之情。

常泰長江大橋采用“空間鉆石型”設(shè)計，助力主塔爬升施工的智能爬模裝置，需集中控制16套獨立設(shè)備同步爬升。為節(jié)約工期，精準的觀測排查技術(shù)尤為關(guān)鍵。原先，項目部采用的是人工觀測法，即施工時技術(shù)人員必須站在施工平臺附近，通過肉眼來觀測設(shè)備是否出現(xiàn)異常，一旦有風險馬上緊急停機處理。但是人為操作的誤差較大，在點位較多的情況下，如無法及時處理單個點位的故障，臨時停機往往會對整體爬升產(chǎn)生不利影響。

“爬升一節(jié)塔柱就得調(diào)整十幾次，一來二去工期就延長了。”項目團隊意識到在高塔施工條件下，人工觀測法難以滿足施工的安全需要，工期更是無法得到保證?！耙ゾo研發(fā)出一套集數(shù)字化觀測與自診斷于一體的系統(tǒng)，讓它像‘家庭醫(yī)生’一樣，為我們的主塔施工‘把脈問診’?！狈桨赣懻摃?，項目部提出了研發(fā)數(shù)字化觀測新工藝的建議。

圍繞數(shù)字化觀測工藝，項目部聯(lián)合二航局所屬武港院成立技術(shù)攻堅小組，并聯(lián)合相關(guān)智能監(jiān)測專家一同探討。技術(shù)團隊對項目施工策劃和工藝方案進行了全面梳理，經(jīng)過深入研討和對現(xiàn)場實際情況的評估后，加以科學優(yōu)化，探索出了一套不僅符合工程特殊情況，而且效率更高、使用更便捷的可視化及故障分析施工技術(shù)方案。很快，團隊通過分析現(xiàn)場收集的數(shù)據(jù)以及試驗反饋的結(jié)果，對該方案進行多次優(yōu)化，終于量身打造了一套可以實時在線監(jiān)測與遠程故障診斷的平臺，即“在線故障診斷系統(tǒng)”。

“在線故障診斷系統(tǒng)”迅速投入到現(xiàn)場應(yīng)用，取得了良好的效果。在智能爬模系統(tǒng)爬升過程中，能夠通過網(wǎng)頁訪問平臺，從而查看施工狀態(tài)下設(shè)備的工作壓力、爬升位移、爬升負載、環(huán)境參數(shù)、故障報警列表等信息，以數(shù)據(jù)、圖形的形式實時顯示到指揮控制室大屏。

但技術(shù)團隊發(fā)現(xiàn)，在進行連續(xù)爬升狀態(tài)下的數(shù)據(jù)采集時，系統(tǒng)的壓力故障報警頻繁。細究之下，原來是因為設(shè)定壓力報警范圍值太小，壓力傳感器檢測靈敏度又太高。

找到了“癥結(jié)”，大家開始“對癥下藥”。技術(shù)團隊通過與橋梁結(jié)構(gòu)設(shè)計人員溝通，確定負載偏差允許范圍，重新設(shè)定壓力報警范圍值，屏蔽瞬間的高低峰值，同頻率時間段按照平均值作為報警值，消除頻繁報警的情況。

中間出現(xiàn)的小插曲，并沒有拖后技術(shù)團隊研發(fā)的腳步。如今，現(xiàn)場一旦產(chǎn)生故障異常情況，系統(tǒng)能夠迅速報警并定位故障位置，就像“家庭醫(yī)生”一樣，給出處理意見，施工人員可根據(jù)實際顯示的位置對爬模裝置進行動態(tài)調(diào)整。

得益于新平臺的助力，項目主塔施工再也不用反復排查處理，施工速度快了2倍，“我們爬升最后一節(jié)塔柱爬模裝置整體爬升只用了0.8小時！”武港院現(xiàn)場技術(shù)負責人胡琦自豪地說。（孫硯紅  胡琦）